Nachdem Nylon-Produkte die Spritzgießmaschine verlassen haben, müssen sie eine„Taufe aus Wasser und Feuer“ Der herkömmliche Wasserkochfeuchtigungsprozess war einst ein unverzichtbarer Weg zur Härtungsbehandlung von Nylonmaterialien wie PA6 und PA66. In einer dampfüberfüllten Werkstatt mussten die Arbeiter Nylonteile stundenlang in kochendes Wasser eintauchen, um anschließend die restlichen Wasserflecken und weißen Flecken auf der Oberfläche zu löschen.

Dieser Prozess verbraucht nicht nur viel Energie und Arbeitskraft, sondern führt auch zu hohen Fluktuationen des Produktfeuchtigkeitsgehalts und instabiler Qualität. Die Oberfläche von Nylon-Teilen nach dem Kochen bleibt oft Kristall, vor allem an den Ecken, kleine Teile oder sogarKann nicht gereinigt werdenUnd in der Herbst-Winter-Saison, auch nach einem solchen mühsamen Prozess, kann das Produkt immer noch gebrochen werden.

Vier Hauptschmerzpunkte der traditionellen Kochmethode von Nylonprodukten:

1. Probleme mit Oberflächenfehlern.Die Oberfläche von Nylonprodukten nach dem Kochen oder der Dampfbehandlung zeigt häufig weiße Flecken, Wasserflecken und Kristallrückstände, insbesondere strukturell komplexe Teileecken, die schwer zu beseitigen weißen Schmutz bilden. Vor dem Versand musste die Fabrik eine große Anzahl von Mitarbeitern organisieren, um zu wischen, und für kleine Präzisionsteile ist die Reinigungswirkung noch schwieriger zu gewährleisten.

2. Gefahr von unkontrollierbarem Feuchtigkeitsgehalt.In der natürlichen Umgebung nimmt Nylon eine lange Feuchtigkeitszeit auf, während die herkömmliche Kochmethode den Feuchtigkeitsgehalt nicht genau kontrolliert. Nylonmoleküle sind hydrophile Moleküle, je höher der Anteil an Aminen (z.B.PA6、PA66）， Je stärker die Wasserabsorption ist. Unstabile Feuchtigkeitsraten führen zu Schwankungen in der mechanischen Leistung des Produkts, und auch nach sorgfältiger Behandlung in der Herbst-Winter-Saison können Beschwerden über Bruche bei den Kunden auftreten.

Hoher Energieverbrauch und Umweltkosten.Das Kochen oder Verdampfen erfordert eine kontinuierliche Erwärmung einer großen Menge an Wasser und einen erstaunlichen Energieverbrauch. Noch schlimmer ist, dass das aufbereitete Abwasser Additive enthält, die aus Nylonprodukten gelöst sind, was eine direkte Emission zur Umweltverschmutzung führen kann, während der Bau einer Abwasseraufbereitungsanlage eine zusätzliche Last für das Unternehmen erhöht.

Intensive künstliche Abhängigkeit.Von der Einweichung bis zur Trocknung ist jeder Abschnitt ohne manuelle Bedienung unabhängig. In einer mittelgroßen FabrikMit 50 bis 100 Spritzgießmaschinen erfordert allein der Nachbearbeitungsprozess viel Arbeitskraft. Angesichts der steigenden Arbeitskosten ist dies heute ein Schlüsselfaktor, der die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen einschränkt.

Technologischer Bruch bei der Befeuchtung von Nylon-Produkten: Kerninnovationen in der Nylon-Befeuchtungshärtung:

NINGBO EDSON Instrument Nylon Feuchtigung Härtungskasten durchDreifache technologische InnovationDurchbruch des traditionellen Kochprozesses:

1. Präzise Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle. Das Gerät verfügt über ein Mikrocomputer-Steuersystem, das inPräzise Temperatureinstellung im Bereich von 65 ° C bis 100 ° C, Feuchtigkeitskontrollbereich von 60 bis 95% RH, Schwankungsgrad von nur ± 0,5 ° C. Echtzeitüberwachung des PT100 Platin-Widerstands für gleichmäßige Temperatur- und Feuchtigkeitsstabilität in allen Punkten1℃.

2. Intelligentes Härtungssystem.Der TFT-Farbtouchbildschirm ist mit einem intelligenten Steuersystem ausgestattet und kann 100 Programme speichern, je Programm mit maximal 100 Schritten und 999 Abschnitten. Das Gerät unterstützt den Start mit einem Klick, der Bediener muss einfach die Parameter einstellen und das System führt den gesamten Prozess der Befeuchtung, Isolierung und Trocknung automatisch durch, um den automatischen Ausfallalarm zu beenden.

3. Verschlossenes Wasserdesign.Innovative Geräte verarbeiten Leitungswasser mit einer Wasserreinigungsanlage, die einen elektrischen Dampfgenerator einläuft, um sauberen Dampf zu erzeugen. Durch den Einsatz eines Zwangszyklus-Lüfters (Edelstahl-Langwellenzentrifugalventilator) ermöglicht es einen gleichmäßigen Fluss der Luft im Inneren des Gehäuses und eine Dampfnutzung von bis zuMehr als 95 Prozent. Im Vergleich zu herkömmlichen Methoden,WassereinsparungMehr als 70%und keinen Abwasserausfall während des gesamten Prozesses.