Hochschneiden (Hochschneiden-Emulgator, Hochschneiden-Behälter) ist für die Serienproduktion konzipiert, mit Klauenbeißen, bidirektionaler Saugstruktur, um die Schwierigkeiten beim Einatmen des oberen Materials zu vermeiden. Die Schnerkraft der Anlage erhöht die Produktivität und die Qualität der dezentralen Emulsion.

Arbeitsprinzip der Hochschneidemulgation:
Die hochschneidende disperse Emulsion ist die effiziente, schnelle und gleichmäßige Verteilung einer Phase oder mehrerer Phasen auf eine andere kontinuierliche Phase, während in der Regel die einzelnen Phasen untereinander unlöslich sind. Aufgrund der hohen Schneidgeschwindigkeit des Rotors und der starken kinetischen Energie, die durch den mechanischen Effekt der hohen Frequenz verursacht wird, wird das Material in einem festen, schmalen Spalt des Rotors starkem mechanischem und flüssigen Schneiden, Zentrifugeextrusion, Flüssigkeitsreibung, Aufprallreißen und Turbulenzen ausgesetzt, so dass die unlösliche Festphase, Flüssigphase und Gasphase unter der gemeinsamen Wirkung des entsprechenden ausgereiften Prozesses und der angemessenen Menge an Zusatzstoffen, die Emulsion gleichmäßig und fein verteilt wird, nach einer hohen Frequenz des Kreislaufs wird schließlich ein stabiles hochwertiges Produkt erhalten.


Zwischenzeitliche Hochschneiderprozesse:
Unter der Kraft der Zentrifuge, die durch den Rotor erzeugt wird, der sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, wird das Material in der Abbildung gleichzeitig vom oberen und unteren Zuführbereich des Arbeitskopfes aus der Axial in den Arbeitsraum eingeatmet.
Die starke Zentrifuge stürzt das Material radial in einen engen, präzisen Spalt zwischen den Rotoren. Gleichzeitig wird es durch Zentrifugendruck, Aufprall und andere Wirkungen verursacht, um das Material vorläufig zu dispersieren und zu emulgieren.
An der Außenseite des Rotors, der sich dreht, erzeugt eine Leitungsgeschwindigkeit von mindestens 15 m / s oder mehr, bis zu 40 m / s, und bildet eine starke mechanische und flüssige Schnittkraft, Flüssigkeitsreibung, Aufprallriss, so dass das Material vollständig verteilt, emulgiert, homogen, gebrochen und gleichzeitig durch den Statorschlitz ausgestoßen wird.
Das Material wird kontinuierlich mit hoher Geschwindigkeit aus dem radialen Strahl herausgegangen, ändert die Strömungsrichtung unter dem Widerstand des Materials selbst und der Behälterwand, und bildet gleichzeitig unter der Wirkung der oberen und unteren axialen Saugkraft, die durch den Rotorbereich erzeugt wird. Das Material durchläuft mehrere Zyklen und schließlich den Dispersions-, Emulsions- und Homogenisierungsprozess.

Dezentralisierter Prozess:
Mischung: Sirup, Shampoo, Waschflüssigkeit, Saftkonzentrat, Joghurt, Dessert, Mischung von Milchprodukten, Tinte, Porzellengelazur.
Mischung: Methylcellulose-Lösung, Gliodenlösung, Carbid-Lösung, Öl-Wasser-Emulsion, Vormischung, Gewürzproduktion, Stabilisierungsmittellösung, Rauchstaub, Salz, Aluminiumoxid, Pestizide.
Dispersion: Suspension, Tablettenbeschichtung, Medikamentendespolymerisierung, Lacksdispersion, Lippenstift, Gemüsesuppe, Senfgemische, Katalysatoren, Lichtdämpfer, Metalle, Pigmente, modifiziertes Asphalt, Herstellung und Despolymerisierung von Nanomaterialien.
Emulsion: Medizinische Lotionen, Salben, Schneeflocken, Masken, Cremen, Emulsionsaromen, Öl-Wasser-Emulsion, Asphalt-Emulsion, Harz-Emulsion, Wachs-Emulsion, Polyammoniak-Emulsion auf Wasserbasis, Pestizide.
Homogenität: Medizinische Lotionen, Salben, Schneeflocken, Masken, Cremen, Gewebehomogeneitäten, Homogenität von Milchprodukten, Safte, Drucktinten, Marmeladen.